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1、精密蚀刻的材料:蚀刻的材料可以分为金属材料和非金属材料,在这里我们所指的加工,是专对金属材料的蚀刻加工,不同的金属材料需要配专用的药水。卓力达主要是以不锈钢、铜、铜合金的蚀刻生产,类似钼等特殊稀有金属材料也可以加工。卓力达是高端精密蚀刻行业的领导者!拥有多条进口蚀刻生产线,和多家世界500强企业合作,免费提供精密金属蚀刻工艺解决方案,24小时服务。

2、蚀刻的精度和侧蚀问题    

    在精密蚀刻的工艺中,除不经任何防蚀处理的整体蚀刻方法外,都必须要注意防蚀层下蚀刻的“蔓延”问题,也就是我们常说的侧腐蚀。侧腐蚀的大小直接关系到图文的精度和蚀刻线条的极限尺寸。通常把防蚀层下的水平方向的蚀刻宽度A称为侧蚀量,侧蚀量A与蚀刻深度H的比值就是侧蚀率F:
 
F=A/H
 
  式中:A为侧蚀刻量(mm),H为蚀刻深度(mm);F为侧蚀刻率或腐蚀因素,用以表示不同条件下侧蚀刻量与蚀刻深度之间的关系。
蚀刻加工侧蚀示意图
         以上有关圆弧R的大小受蚀刻深度,被蚀刻窗口的最小宽度与蚀刻深度的比值、蚀刻液的组成、蚀刻方法及材料种类等的影响较大。侧蚀刻的量决定了化学蚀刻的精度,侧蚀量越小,加工的精度越高,适用的范围就越宽,反之,加工的精度低,适用范围小。
        侧蚀量的大小主要受金属材料的影响,在常用的几种金属材料中,以铜的侧蚀量最小,铝的侧蚀量最大。选择更为优越的蚀刻剂,虽然蚀刻的速度提高并不明显,但的确可改善金属精密蚀刻的侧蚀量。

化学蚀刻不可用于加工窄而深的凹槽

这是因为在化学蚀刻反应所产生的汽泡会集聚在防蚀层边缘的下面,而这些被堵在防蚀层下面的气泡事实上起了把金属表面与腐蚀剂隔开的作用。以致造成一种非常不规则的腐蚀,形成很不整齐的边缘,这对于深度较大的加是一件麻烦事。虽然一些性能不错的防蚀材料较软,易于使气泡排出,对于这种加工到一定深度后,即使采用机械搅拌的方法也不足以使用权防蚀层边缘的气泡完全排出,但当加工到一定深度后,即使采用机模搅拌的方法也不足以使防蚀层边缘的气泡完全排出。对于这种加工最有效的方法就是采用比较费时的手工方法把图形边缘的防蚀层修平。另一种可能的原因就是腐蚀液表面张力的作用,这种情况同样也会在窄或小半径的表面造成腐蚀不能的情况,对于深度罗大的凹槽加工要求宽度不低于4mm,对于深度不大的凹槽或圆孔要求宽度或半径不小于深度的1.5倍。

3、常用的材料不锈钢SUS304 SUS301 机械性能介绍:针对蚀刻工艺而言,SUS304材质性能更适合于蚀刻加工,SUS301的性能偏硬,蚀刻会有毛边,孔壁不光滑等缺陷。

        精密蚀刻加工技术可根据材料不同及蚀刻加工要求不同,可以选用酸性或是碱性蚀刻液,在蚀刻过程中不管是深的蚀刻或是浅的蚀刻,其蚀刻的切口都基本相同,都有一个可测量的层下横向蚀刻和圆弧形的截面形状。只有当 精密蚀刻加工技术继续进行到远离切入点时,才会形成工业上称为“直边”的矩形截面。要做到这一步就必须在材料切透后还要再蚀刻一段时间,才能将突出部分完全切去。从这也可以看出,使用化学方法进行精密切割只能适用于厚度很薄的金属材料。

 精密蚀刻使断面形成直边的能力,主要取决于 精密蚀刻加工技术所使用的设备。而这类设备通常所使用的加工方法,都具有恒定压力的喷射装置,其蚀刻的喷射力,将保证使暴露在它作用下的材料迅速溶解,这种溶解作用也包括圆弧形中央突出部位。

       在这里与被蚀刻金属相适应的强有力的蚀刻剂也是非常关键的。
1、蚀刻剂的强度
2、喷射压力及密度
3、蚀刻温度
4、设备的传送速度
5、蚀刻时间
以上的五要素配合得当,就能在较短的时间内,将中央的突出部分切掉而成为近似直边,这样就可以做到更高的 精密蚀刻加工技术精度。

 

SUS304,SUS301钢带不同状态下的标准机械性能

SUS304,SUS301钢带不同状态下的标准机械性能

4、常用材料:铜及铜合金应用介绍:不同的产品根据其性能需选用不同牌号的材质,铜合金应用面广,具体应用见下表。在生产的过程中,不同的铜及铜合金,腐蚀的速度是不一样的,需要及时掌握各种材料的腐蚀加工的时间

电子,电机工业用铜,镍合金材料表

电子,电机工业用铜,镍合金材料表

和冲压、切割、电铸工艺特点比较

蚀刻加工和冲压、切割、电铸工艺特点比较

精密蚀刻的材料要求:不锈钢材料中有很多牌号SUS301   SUS304   SUS316  SUS201等等,其中SUS304材质性能最适合蚀刻工艺!

      精密蚀刻的原理

精密蚀刻的原理: 指通过曝光显影工序、将产品的图形转移到金属钢片上,将要蚀刻区域的保护,不要的区域除去保护膜裸露出金属部分,再用化学药水溶液起到腐蚀的作用,形成凹凸半刻或者镂空成型的效果。卓力达经过不断改良和工艺设备发展,目前用于航空、机械、化学工业中电子薄片零件精密蚀刻产品的加工,特别在半导体制程上,蚀刻更是不可或缺的技术。

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